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如何减少脱硫除尘器的漏风率与原理

2020-12-23 07:13:37

脱硫除尘器的滤袋容易受潮,致使灰尘不是松散地,而是粘糊地附着在滤袋上,把织物孔眼堵死,造成清灰失效,那么我们要如何减少脱硫除尘器的漏风率呢?

1、加温:

如在除尘器内设远红外电加热器、电热器,或者在袋室内增设暖气片,可以适当提升主机的烟气温度。加强除尘器和除尘系统的温度监测,以便掌握布袋除尘器的使用条件,防止结露产生。

2、减少除尘器漏风:

脱硫除尘器本体部分缝隙的漏风,脱硫除尘器本体漏风应控制在3%以下。在除尘器系统中工艺设备的漏风如球磨机的卸料口的密闭卸灰阀、除尘器下的密闭星型卸料器的漏风、管道法兰连接处等。

3、增设原料堆棚:

在水泥生产中各种的原料、燃料及混合材含水量不等,若放在固定的堆棚内,防止雨淋则可降低物料的含水量,这是减少物料水份的措施。物料堆棚有的过小,有的则无,因此给脱硫除尘器的使用造成了的困难。

4、保温与防雨:

实践证明良好的保温措施,可使布袋除尘器进、出入口温度相差很小,这是防止结露的一项措施。

5、含尘气体在布袋除尘器内应均匀分布,防止在边角出现涡流使这里通过的气体量减少形成局部低温而产生结露问题。

连续式颗粒层脱硫除尘器的优点

连续式颗粒层脱硫除尘器具有以下优点

1、它的相对。

2、脱硫率为40%~80%。

3、除尘器工作速率能够调整,当烟尘浓度偏大时,增加颗粒层的替换周期,即可确定除尘速率。

4、操作维护简易。

5、相对压降小、除尘脱硫费用低。

6、不会发生网眼堵塞。

7、0.5mm以上的尘粒,滤除率不错。

8、滤料经过处理可重复使用。

连续式颗料层脱硫除尘器结构及工作原理

连续式颗料层脱硫除尘器结构烟气从进入到冷却器,后进入旋风除尘器室对烟气做预处理,可降低原烟尘浓度的50%,可相对减少颗粒层的替换次数烟气经过初步除尘后,进入上部,通过内外滤网和颗粒滤层,进入净气室,从排烟口排出。当连续式颗粒层脱硫除尘器长时间工作后出现速率或效果不满意时,应提前替换过滤层,开动电机,刮颗粒板8和滤料拨翅同步工作,旧的颗粒层滤料7下落到除尘器锥底,新的颗料层在转动下逐步落至适当位置,电机停止工作。打开排料阀,将煤质活性碳颗粒排出处理,恢复使用性能后继续使用。

脱硫除尘器采用惯性碰撞、凝聚、离心力等原理,在引风机的动力作用下,烟气从高度下落,高速冲击液面,形成水雾,大部分颗粒沉入水中,在除尘器分流器的作用下雾化气流快上行,液滴进一步碰撞、凝聚、形成水灰混合物,水灰混合物通过旋风叶轮而汽水分离,从而全部达到其脱硫——除尘——脱水效果。该产品还同时有的可调试风帽,在设备上部可任意调整以适应各种大小风量,从而控制烟气流速已确定其正常运转,无论在多大的引风机作用下都不会带水,腐蚀其配套设施,既降低了损耗,又减少了维护维修费用。

治理大气SO2污染的根本途径之一是采取的脱硫措施,减少点、面排放源的SO2排放量。为此,针对我国的具体情况,制造切实可行的脱硫技术,卓有成效地控制燃煤烟气排放的SO2量。目前,普遍采用的燃煤脱硫方法可分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫三类。

一、燃烧后脱硫。燃烧后脱硫(即烟气脱硫)是在烟道处加装脱硫设备,对烟气进行脱硫的方法,是目前大规模商业化应用的脱硫技术,它是控制SO2较行之的途径。典型的技术有石灰石/石膏法、喷雾干燥法、电子束法、氨法等。

二、燃烧中脱硫。燃烧中脱硫(即炉内脱硫)是在煤粉燃烧的过程中同时投入量的脱硫剂,在燃烧时脱硫剂将二氧化硫脱除。如炉内喷钙、型煤固硫和利用脱硫添加剂等,典型的技术是循环流化床技术。

三、燃烧前脱硫。燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉,降低燃煤的含硫量,从而达到减少污染的目的。燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化等。物理洗选煤法脱硫较经济,可除去大部分的黄铁矿硫,但只能脱无机硫,且会造成煤炭资源和水资源的浪费。生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫,也能脱除有机硫,但生产成本昂贵,距工业应用尚有较大距离。燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟,煤的气化和液化还有待于进一步研讨完善。有的技术如微生物脱硫等正在制造。煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题,但其优点是能同时除去灰分,减轻运输量,减轻锅炉的沾污和磨损,减少电厂灰渣处理量,还可回收部分硫资源。

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