氨法脱硫

氨法脱硫是一种低耗能的湿法脱硫方式，脱硫过程是气液相反应，反应速率快，吸收剂，能保持脱硫效率较高。氨在水中的溶解度超过20%。

氨法脱硫法是一种在化学工业应用普遍的技术。氨法脱硫技术在化学工业应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2，生产亚硫铵和硫铵。

氨法具有丰富的原料。氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、氨水和碳铵。目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量也不超过500万吨/年，供应有。

氨法的特点是SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为的商品化产品。副产品硫铵是一种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。

技术特点：

1、资源化--变废为宝、化害为利

氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫技术。

2、脱硫副产物价值高

氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。企业可利用廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。

3、装置阻力小，节省运行电耗

利用氨法脱硫的，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。脱硫塔的阻力仅为850Pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右；配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机；即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上。另外，循环泵的功耗降低了近70%。

4、、运行

氨回收法采用重技术，并选用的材料和设备，装置性达98.5%。脱硫剂及脱硫产物都是易溶性物质，装置内脱硫液为澄清溶液，无积垢无磨损，容易实现PLC、DCS等自动控制，操作控制简单易行。

5、装置设备占地小，便于老锅炉改造

氨回收法脱硫装置无需原料预处理工序，副产物的生产过程也相对简单，总配置的设备在30台套左右，且处理量较少，设备选型无需太大。脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，75t/h-1000t/h的锅炉占地在150m2-500m2左右；脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。

6、既脱硫又脱硝--适应环保较

氨对NOX同样有吸收作用。另外脱硫过程中形成的亚硫铵对NOX还具有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的，实测数据氮氧化物去除率为22.3%。

7、自主知识产权技术，适合长远推广

氨回收法烟气脱硫技术是拥有我国自主知识产权的脱硫技术，因此投资较少、从长远角度有利于在我国长期和推广。不但要支付较高的先期技术转让费和项目实施时的技术使用费，而且常常是多家国内脱硫公司引进同一种技术，造成资源浪费。

氨法技术本身已经通过专家及工程实践证明是成熟的，如果企业采用合成氨生产过程中产生废氨水作脱硫剂，将符合循环经济和节能要求，可以申报发改委专项资金奖励。脱硫副产的亚硫铵溶液既可以通过后续装置干燥结晶制成硫铵化肥出售，也可以不用干燥，将亚硫铵溶液直接运去氮肥厂做复合肥原料，进一步降低能耗，成本低廉。

从SO2控制技术分析来看，在新标准脱硫限值大幅提高的情况下，火电厂只能安装脱硫的烟气脱硫装置。而国内能达到脱硫且经济性强、适用范围广、技术成熟的工艺只有石灰石-石膏湿法烟气脱硫和氨法湿法烟气脱硫工艺。

氨法脱硫工艺虽然起步晚，但也已经成熟，已经投运的脱硫装置已有30多套。单塔处理烟气量相当于50万kw机组，单个项目总规模达到8台470吨锅炉烟气总量。相对于石灰石-石膏法脱硫工艺来说，氨法脱硫可较容易实现较高的脱硫效率，并可与SCR等脱硝工艺共用氨供应系统等，且副产品硫酸铵利用价值相对较高，经济效益明显，多次被环保部等部门证明是“一项符合低碳循环经济的绿色工艺”。